1 INTRODUÇÃO
O setor da construção civil está em constante melhoria dos serviços e otimização dos processos, sempre buscando a diminuição dos custos globais. Essas necessidades impulsionaram o desenvolvimento de estudos e pesquisas a fim de criar novos produtos e procedimentos para substituir ou ampliar as opções a serem empregadas em cada situação.
Um dos produtos mais utilizados na construção civil é a argamassa, tendo as mais distintas finalidades. Dentre elas, está inserida a função de revestimento.
A industrialização das argamassas teve início nos anos 50, porém apenas na década de 70, na Alemanha, foram desenvolvidos aditivos que garantiram as características de uso por três dias. No Brasil, o primeiro registro de uso da argamassa estabilizada é datado de 1985 [1].
A argamassa estabilizada surge como uma opção versátil, produtiva e econômica. A limpeza e a redução do tempo no cronograma são características que tornam cada vez mais atrativa a sua utilização. Além disso, uma das prerrogativas na decisão de optar por um produto industrializado como esse é o seu recebimento em condições de aplicação, otimizando o tempo do responsável técnico [2].
A pouca literatura existente sobre argamassa estabilizada é um dos fatores predominantes pelo baixo conhecimento e pela baixa procura por parte das construtoras. As normas específicas vigentes são quase inexistentes sobre o tema.
O presente trabalho tem função de ampliar os conceitos e divulgação no que concerne à argamassa estabilizada, avaliando a viabilidade da utilização da mesma por meio do ensaio de resistência de aderência à tração, analisando a contribuição da limpeza do substrato e do chapisco nos resultados.
2 CAMADAS DO REVESTIMENTO
Os revestimentos de argamassa têm como função proteger os elementos de vedação das edificações da ação direta dos agentes agressivos, auxiliar as vedações no cumprimento das suas funções, regularizar a superfície dos elementos de vedação, servir de base para aplicação de outros revestimentos ou constituir-se no acabamento final [3].
As camadas que compõem o revestimento de argamassa são definidas e caracterizadas pelo Manual da Argamassa de Revestimento [4], conforme a Figura 1.
Figura 1: Camadas do revestimento.
Fonte: ABCP [s.d.]
· Substrato: é a base para aplicação das camadas de revestimento, normalmente os mais empregados são as bases de alvenaria e estrutura de concreto [3].
· Chapisco: camada de preparo da base, constituída de mistura de cimento, areia e aditivos, aplicada de forma contínua ou descontínua, com a finalidade de uniformizar a superfície quanto à absorção e melhorar a aderência do revestimento.
· Emboço: camada de revestimento executada para cobrir e regularizar a superfície da base com ou sem chapisco, propiciando uma superfície que permita receber outra camada de reboco ou de revestimento decorativo, ou que se constitua no acabamento final.
· Reboco: camada de revestimento utilizada para o cobrimento do emboço, propiciando uma superfície que permita receber o revestimento decorativo ou que se constitua no acabamento final.
· Massa Única (emboço paulista): revestimento executado em uma camada única, cumprindo as funções do emboço e reboco.
3 ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO
Argamassa é a mistura de aglomerantes, agregados e água, possuindo capacidade de endurecimento e aderência [5].
As argamassas empregadas em revestimentos devem conter materiais e suas respectivas proporções de dosagem compatíveis com o acabamento e condições de exposição previstas; ter resistência mecânica compatível como o acabamento decorativo selecionado; e quando coloridas, o pigmento deve resistir à ação da radiação ultravioleta e à alcalinidade das argamassas [6].
Em geral, o traço para argamassa de revestimento é composto por areia fina e média, cimento, cal e aditivos.
As argamassas estabilizadas são aquelas que chegam à obra prontas para uso e possuem a capacidade de se manter trabalháveis por longos períodos de tempo[7]. Uma vez aplicada, seu comportamento é semelhante ao das argamassas convencionais. Essas argamassas são produzidas em centrais dosadoras, passando por um processo criterioso de produção.
As argamassas estabilizadas possuem vantagens em comparação às argamassas tradicionalmente produzidas em canteiros [8]:
· aumentodo rendimento: evita paradas para aguardar a confecção da argamassa, além do período no início do expediente;
· redução de perdas: a argamassa não precisa ser utilizada toda em um dia, evitando que, ao final da jornada de trabalho, a sobra seja descartada;
· limpeza da obra: reduz os resíduos provenientes da confecção de argamassas em obra (embalagens de cimento, cal e aditivos, por exemplo);
· misturas mais consistentes: devido ao fato da proporcionalidade dos materiais ser feita em central, em massa, com maior controle;
· reduz a responsabilidade de dosagem em obra;
· melhora a logística dentro do canteiro de obra: os recipientes contendo a argamassa podem ser descarregados próximos aos locais de utilização, reduzindo o transporte dentro da obra;
· reduz a demanda de mão de obra, uma vezque dispensa o processo de mistura e reduz o transporte dentro do canteiro de obras.
4 MATERIAIS E MÉTODOS
A presente pesquisa foi desenvolvida através de ensaio de resistência de aderência à tração, seguindo recomendações da NBR 13528 [9], em obra localizada na cidade de Recife/PE.
Todo procedimento de execução do revestimento com argamassa estabilizada seguiu as especificações da NBR 7200 [5].
Para a realização do ensaio, foi selecionada uma área em ambiente externo contendo 3m de comprimento por 2,45m de altura, com elevação em alvenaria de blocos cerâmicos da família (9x19x19)cm com idade mínima de 14 dias, conforme Figura 2.
Figura 2: Elevação da alvenaria.
Fonte: Autor.
Inicialmente foi realizado o procedimento de limpeza e aplicação do chapisco. A área ensaiada foi dividida em dois trechos. Em um deles foi feita uma limpeza da base antes da aplicação do chapisco, com auxílio de broxa e água limpa, para remoção da poeira e materiais soltos (Figura 3). No segundo trecho, o chapisco foi aplicado diretamente, sem o processo de limpeza.
Figura 3: Limpeza da base.
Fonte: Autor.
O chapisco foi aplicado por apenas um funcionário e foi dosadona própria obra, com a proporção de 1:3 (cimento:areia). A Figura 4 mostra a alvenaria chapiscada.
Figura 4: Alvenaria chapiscada.
Fonte: Autor.
Após 3 dias da aplicação do chapisco, foi realizada a aplicação do emboço utilizando argamassa estabilizada.
No mesmotrechoonde foi realizada a limpeza da base, fez-se uma nova limpeza, desta vez no chapisco, com o intuito de remover a poeira e os materiais soltos. O segundotrecho seguiu sem receber a execução da limpeza superficial.
Toda a aplicação foi realizada imediatamente após o recebimento da argamassa na obra, sendo aplicada pelo mesmo funcionário, através de projeção manual.O emboço foi aplicado em única camada, de aproximadamente 2cm de espessura. A figura 5 mostra o resultado após a aplicação do emboço.
O tempo de pega da argamassa estabilizada utilizada foi de 36horas, porém o traço não foi disponibilizado pelo fabricante local, sendo apenas informado o aditivo estabilizador de viscosidade -Eco-Tec Mix.
Figura 5: Emboço aplicado.
Fonte: Autor.
Decorridos 27 dias da aplicação do emboço, foram selecionados 24 pontos para representação dos corpos de prova (CP’s) para cada situação, sendo 12 deles na área coma realização da limpeza da base e do chapisco, e os outros 12, na área sem o tratamento.
Os corpos de prova foram cortados a seco, em formato circular, tendo 50mm de diâmetro cada um, com profundidade de 1 a 5mm para dentro do substrato. A distância de 50 mm foi obedecida entre osCP’s.
O equipamento utilizado para a realização dos cortes foi a furadeira de impacto Bosch GSB 13 RE 650W, acoplada a uma serra copo JRC de 50 mm de diâmetro interno.
Foram cortados 15 corpos de prova de cada situação, porém apenas 12 foram selecionados e ensaiados (Figura 6 - em azul). Os demais (Figura 6 - em vermelho) foram extraídos aleatoriamente e enviados para o fabricante.
Com os corpos de prova definidos, a superfície da argamassa foi limpa e aplicada cola à base de resina epóxi Sikadur 31, para fixação das pastilhas metálicas.
Figura 6:Locação dos cortes.
Fonte: Autor.
No dia seguinte à colagem das pastilhas, aos 28 dias da aplicação do emboço, foi realizado o ensaio de resistência de aderência à tração.Foi utilizado o aparelho de arrancamento hidráulico manual para argamassas, da marca Solotest, com indicação digital de força e memória de pico, capacidade de 1500 Kgf e resolução de 1 Kgf.
O aparelho foi encaixado por meio de um pino enroscado nas pastilhas e, com auxílio da manivela, foi exercida força de tração até o descolamento do testemunho, conforme Figura 7. A força utilizada para o arrancamento foi apresentada no indicador digital do equipamento e expressa em Kgf.
Os dados obtidos através do ensaio foram adicionados a uma tabela modelo que consta na normatização sobre revestimentos com argamassa inorgânica [9]. Estão contidos nesta tabela os valores das cargas, tensões e forma de ruptura dos corpos de prova ensaiados.
Figura7:Ensaio de resistência de aderência à tração.
Fonte: mapa da obra.com.br.
Como resultado, dos 12 corpos de prova avaliados, 2/3 deles devem apresentar resultados iguais ou superiores a 0,30MPa para o revestimento ser aprovado, conforme especificação da NBR 13749 [6], indicada pelo Quadro 1, por se tratar de parede em local externo com acabamento em base para reboco (emboço).
Além disso, a forma de ruptura que não ocorrer na interface argamassa/substrato, substrato/chapisco e chapisco/argamassa indica que a resistência de aderência não foi determinada e é maior que o valor obtido no ensaio.
O cálculo da resistência de aderência à tração é realizado pela equação (1):
(1)
Onde:
Ra = resistência de aderência à tração, em MPa.
P = carga de ruptura, em N (1Kgf=9.8067N).
A = área da pastilha, em mm².
Quadro1: Limites de resistência à tração (Ra).
|
ACABAMENTO |
Ra(MPa) |
|
|
PAREDE INTERNA |
PINTURA OU BASE PARA REBOCO |
≥0,20 |
|
CERÂMICA OU LAMINADO |
≥0,30 |
|
|
PAREDE EXTERNA |
PINTURA OU BASE PARA REBOCO |
≥0,30 |
|
CERÂMICA |
≥0,30 |
|
|
TETO |
- |
≥0,20 |
|
PISO EXTERNO) |
CERÂMICA |
≥0,30 |
Fonte: NBR 13749 [6].
Não foi realizado o ensaio de determinação da umidade do revestimento.
5 RESULTADOS
5.1 Ensaio sem tratamento do substrato e do chapisco
A Tabela 1 expressa os
valores obtidos do ensaio com corpos de prova que não receberam tratamento de
limpeza em seu substrato e chapisco. A Figura 8 ilustra a forma de ruptura de
cada um dos testemunhos. Os resultados inferiores ao valor mínimo de 0,30 MPa
estão destacados na cor vermelha.
Tabela 1: Resistência de aderência e forma de ruptura dos corpos de prova que não receberam tratamento de limpeza no substrato e no chapisco
|
Nº DO CORPO DE PROVA |
CARGA |
TENSÃO Ra |
FORMA DE RUPTURA |
||||
|
SUB |
SUB/CHAP |
CHAP |
CHAP/EMB |
EMB |
|||
|
1 |
45 |
0,22 |
|
|
|
|
100 |
|
2 |
52 |
0,26 |
|
|
|
|
100 |
|
3 |
56 |
0,28 |
|
|
|
|
100 |
|
5 |
44 |
0,22 |
|
|
|
|
100 |
|
6 |
73 |
0,36 |
|
|
|
|
100 |
|
9 |
88 |
0,44 |
|
|
|
|
100 |
|
10 |
66 |
0,33 |
|
|
|
|
100 |
|
11 |
74 |
0,37 |
|
|
|
|
100 |
|
12 |
100 |
0,50 |
|
|
15 |
|
85 |
|
13 |
66 |
0,33 |
|
|
|
5 |
95 |
|
14 |
54 |
0,27 |
60 |
|
5 |
|
35 |
|
15 |
66 |
0,33 |
|
|
|
|
|
|
MÉDIA |
65 |
0,33 |
|
||||
|
DESVIO PADRÃO (Mpa) |
0,08 |
|
|||||
|
COEF. DE VARIAÇÃO (%) |
24 |
|
|||||
Figura 8: Forma de ruptura dos corpos de prova que não receberam tratamento de limpeza no substrato e no chapisco
Fonte: Autor.