1 INTRODUÇÃO

A indústria de alimentos é um dos segmentos que mais gera empregos no Brasil, contando com 1,68 milhões de oportunidades diretas. Embora o crescimento do setor tenha um impacto positivo na geração de empregos, favorecendo a demanda de exportação e o aumento do faturamento, esse avanço também resulta em uma maior pressão pelo aumento da produção, o que pode elevar o índice de acidentes de trabalho [1]. A elevação desses índices e das fatalidades no ambiente laboral decorre, em grande parte, das precárias condições de trabalho e da falta de uma gestão eficaz de segurança e saúde ocupacional, além da baixa frequência de fiscalização por parte dos órgãos competentes [2].

No contexto das indústrias alimentícias, a produção de pipocas industrializadas segue os mesmos padrões de ritmo de trabalho e solicitações. Apesar de a pipoca não ser considerada um alimento essencial, sua fabricação atende a uma grande demanda do mercado consumidor, sendo um alimento barato, leve, recreativo, acessível e de consumo prático [3]. A pipoca pode ser produzida de duas formas: artesanalmente, em ambiente doméstico, aquecendo o grão de milho em uma panela com tampa até atingir a temperatura necessária para expandir o grão e formar a pipoca ou industrialmente, utilizando o milho tipo canjicão e máquinas específicas, como o canhão de expandir grãos [3].

Diferentemente da prática artesanal, a produção industrial da pipoca requer uma variedade de máquinas e equipamentos, abrangendo desde a fabricação propriamente dita até a entrega ao consumidor. No entanto, muitas empresas priorizam a qualidade do produto, mas negligenciam o cumprimento das legislações de segurança e saúde do trabalho, como as Normas Regulamentadoras (NRs) do Ministério do Trabalho e Emprego, o que representa um grande desafio para grande parte do setor [2].

A justificativa para este estudo se baseia nos dados do Anuário Estatístico do Ministério da Previdência Social (MPS), que registrou, em 2023, um total de 732.751 acidentes de trabalho no Brasil, representando um aumento de 11,8% em relação ao ano anterior, que contabilizou 467.772 ocorrências. A indústria alimentícia, segundo o Anuário Estatístico de Acidentes de 2023, continua ocupando o 4º lugar no ranking de acidentes de trabalho, totalizando, em conjunto com a indústria de bebidas, 55.299 registros em 2023, um aumento de 16,7% em relação a 2022. O elevado índice de acidentes justifica a necessidade de maior atenção ao setor, por meio da implementação de melhorias voltadas à segurança do trabalho. Dessa forma, o desenvolvimento de estudos que visem identificar os riscos e propor medidas preventivas para reduzir esses índices torna-se essencial para proporcionar um ambiente seguro aos trabalhadores.

Além disso, a redução dos acidentes de trabalho está associada à diminuição de custos com passivos trabalhistas e afastamentos, além de impactar positivamente a imagem da empresa perante o mercado consumidor. Esse cenário também possibilita um maior acesso a créditos bancários para investimentos em melhorias nos processos de fabricação, como aquisição de máquinas, aprimoramento estrutural e incentivo a pesquisas para o desenvolvimento de produtos mais eficientes.

Diante desse contexto, o presente trabalho tem como objetivo geral avaliar os riscos ocupacionais envolvidos durante as etapas de produção da pipoca industrializada e, com base nas informações levantadas, traçar recomendações para a minimização desses riscos, contribuindo para a melhoria contínua do sistema produtivo e garantindo a segurança, a integridade física e a saúde dos trabalhadores durante o processo.

2 LEGISLAÇÃO DE SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO

A indústria de alimentos, por suas características produtivas, pode apresentar uma variedade de riscos ocupacionais, incluindo riscos físicos, químicos, ergonômicos e mecânicos, como choques elétricos, cortes, amputações e pancadas, todos com potencial para causar acidentes de trabalho ou doenças ocupacionais [7]. A OHSAS [8] define acidente de trabalho como "um incidente que deu origem a lesões, ferimentos, danos para a saúde do trabalhador ou fatalidade". Complementando essa definição, a Organização Internacional do Trabalho (OIT) [9], criada em 1919, classifica os acidentes como acontecimentos no curso de trabalho ou relacionados com ele que causam ferimentos fatais ou não fatais. Já a Lei nº 8.213/91 [10] estabelece que acidente de trabalho é aquele que ocorre durante o exercício do trabalho a serviço da empresa, provocando lesão corporal ou perturbação funcional que cause a morte ou a perda ou redução da capacidade laboral [11].

Os acidentes de trabalho são ocorrências antigas, mas passaram a ser estudados com maior relevância social apenas após a Revolução Industrial, quando surgiu a necessidade de regulamentar as condições de trabalho e prevenir a ocorrência de acidentes e doenças ocupacionais [12]. No Brasil, esses acidentes são classificados em três tipos: acidentes típicos, doenças profissionais e acidentes de trajeto.

A higiene e segurança do trabalho têm como objetivo identificar e controlar os riscos ocupacionais que possam afetar a saúde do trabalhador. Segundo a American Conference of Governmental Industrial Hygienists [13] e a American Industrial Hygiene Association [14], a higiene industrial é uma ciência dedicada à antecipação, reconhecimento, avaliação e controle de fatores ambientais que podem comprometer o bem-estar e a eficiência dos trabalhadores.

Compete à higiene e segurança do trabalho, em conjunto com áreas como ergonomia e saúde ocupacional, identificar os fatores de risco, avaliar seus efeitos e propor medidas corretivas [13]. Além disso, a higiene ocupacional possui caráter preventivo e considera também os impactos nas comunidades vizinhas e no meio ambiente. A ampliação da visão de risco ocorreu após desastres industriais que revelaram consequências graves à saúde e ao meio ambiente [15].

Com a evolução dos estudos, a análise de riscos passou a empregar diferentes técnicas. De acordo com [16], questões essenciais devem ser consideradas: o que pode dar errado, as possíveis causas, a frequência, os efeitos negativos e o que pode ser feito para reduzir a probabilidade. A apreciação de riscos é essencial para a gestão de segurança e saúde no trabalho, promovendo melhorias contínuas [17].

Os riscos ocupacionais, definidos como a combinação da probabilidade de ocorrência de eventos perigosos e a severidade das lesões, devem ser avaliados com base em sua natureza, intensidade e tempo de exposição [18]. Os riscos mecânicos envolvem agentes físicos em contato direto com o trabalhador, podendo resultar em lesões graves [19]. Já os riscos físicos, como ruído, calor e vibrações, podem causar danos crônicos dependendo da concentração e do tempo de exposição [13].

O ruído ocupacional é um dos agentes físicos mais comuns e pode causar perda auditiva, distúrbios psicológicos e fisiológicos, além de reduzir a produtividade [20]. A exposição ao calor, por sua vez, pode gerar efeitos como exaustão, câimbras, desidratação e edemas, influenciados por fatores ambientais como temperatura e umidade [21].

Os riscos químicos decorrem da exposição a substâncias em diferentes estados e podem entrar no organismo pelas vias respiratória, cutânea ou digestiva, sendo necessário o controle adequado [19]. Os riscos biológicos são causados por microrganismos, parasitas ou materiais orgânicos e podem provocar diversas doenças [19]. A exposição pode ser deliberada, quando o agente faz parte da atividade, ou não deliberada.

Os riscos ergonômicos surgem de inadequações entre o ambiente, os equipamentos e as características dos trabalhadores, podendo causar lesões musculoesqueléticas e transtornos mentais, como as LER/DORT [13]. Já os riscos psicossociais são resultantes da organização do trabalho e podem afetar a saúde mental dos trabalhadores [22] [23].

A gerência de riscos envolve a identificação de perigos, avaliação da probabilidade e severidade dos danos, e implementação de medidas preventivas. O Gerenciamento de Riscos Ocupacionais (GRO) deve garantir ambientes de trabalho seguros e saudáveis, sendo suportado por programas bem estruturados e auditáveis [19].

As técnicas de análise de risco podem ser quantitativas, qualitativas ou semi-quantitativas, sendo escolhidas conforme a complexidade e custo-benefício da aplicação. O método Hazard Rating Number (HRN), por exemplo, permite avaliar o risco combinando variáveis como probabilidade, frequência, severidade e número de pessoas expostas, atribuindo um valor que indica a urgência da ação corretiva [25].

No contexto da indústria de pipoca, a legislação de segurança do trabalho relevante inclui diversas Normas Regulamentadoras (NR), como a NR-1 (disposições gerais), NR-10 (instalações elétricas), NR-12 (máquinas e equipamentos), NR-17 (ergonomia), NR-6 (EPI), entre outras. Também foram consultadas normas técnicas como a NBR 5410 e o Código de Segurança Contra Incêndio e Pânico de Pernambuco [26], assegurando embasamento técnico para as medidas preventivas e corretivas no processo produtivo da pipoca.

3 METODOLOGIA

A metodologia deste estudo foi dividida em cinco etapas. Inicialmente, realizou-se uma pesquisa bibliográfica e documental no Google Acadêmico, portal do Ministério da Economia, Fundacentro, MAPA (Ministério da Agricultura e Pecuária) e na legislação de segurança e higiene do trabalho através das normas regulamentadoras e normas técnicas para reunir informações atualizadas referentes ao setor bem como, do processo produtivo, aspectos econômicos, sociais e ambientais relacionados a segurança do local.

Na segunda etapa, foram feitas visitas técnicas a uma fábrica de pipoca na cidade de Olinda, em Pernambuco, para elaboração do fluxograma do processo produtivo, do layout do setor de produção e registro fotográfico. Em seguida, na terceira etapa foi feita a identificação dos riscos ocupacionais que envolvem o processo de produção nos setores de: expansão de milho, caramelização, catação de pipoca, embalagem mecânica, embalagem manual e de amanteigagem e a partir das informações coletadas foi estruturado checklist de segurança do trabalho baseado nos itens das normas regulamentadoras aplicáveis a este estudo. A quarta etapa foram apuradas as avaliações quantitativas dos agentes físicos: calor e ruído, dos cinco setores em estudo, decorrentes do laudo de avaliação ambiental elaborado pelo SESI em 2021. Também foi feito levantamento dos acidentes e doenças do trabalho através de registros do setor de segurança da fábrica.

Na quinta e última etapa foi realizada inspeção de segurança dos setores envolvidos com aplicação do checklist de segurança e feita a avaliação dos riscos envolvidos na operação de máquinas e equipamentos e aplicado o método HRN para determinação da classificação dos riscos e a partir de então definir as medidas de controle a serem empregadas [27] [28]. O Método Hanzard Rating Number (HRN) é um método semiquantitativo de riscos no qual valores numéricos são conferidos para os seguintes indicadores de classificação do perigo: Probabilidade de exposição (PE); Frequência de exposição (FE); Probabilidade máxima de perda (PMP) e Número de pessoas expostas ao risco (NP) [29].

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

A análise dos resultados obtidos a partir da avaliação das condições de trabalho permitiu uma visão sobre os fatores de risco existentes na fábrica de pipocas e os impactos desses fatores na saúde e segurança dos trabalhadores.

4.1 FLUXOGRAMA E SETORES DA FABRICAÇÃO DE PIPOCA

O processo de produção na fábrica de pipoca envolve diversas etapas bem definidas, conforme ilustrado no fluxograma da Figura 1.

Figura 1 – Fluxograma do processo de fabricação e expedição da pipoca.

Uma imagem contendo Diagrama

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Fonte: Os Autores.

A produção se inicia no setor de matéria-prima, onde ocorre a seleção dos grãos de milho, garantindo a qualidade do insumo utilizado. Após a seleção, os grãos são armazenados em sacas de 50 kg e direcionados para a próxima fase, o local é dessa fase é ilustrado na Figura 2.

Figura 2 – Linha de produção - Matéria prima.