1 INTRODUÇÃO

O número de acidentes do trabalho relacionados a máquinas e equipamentos tem mostrado aumento nos últimos 5 anos no Brasil. Um dos principais fatores que explicam este fenômeno é o não atendimento as normas reguladoras [1]. De acordo com o Tribunal Regional do Trabalho (TRT-4) [2], além dos impactos na dimensão humana, os custos previdenciários totais com acidentes e aposentadorias pela mesma causa podem chegar a 90 bilhões no país. Máquinas antigas e obsoletas que não atendem a NR-12 representam uma contribuição significativa para estas estatísticas [3]. A Tabela 1 apresenta o histórico de acidentes com máquinas ocorridos de 2012 a 2021, assim como a porcentagem dos acidentes em geral.

Gráfico 1 – Número de acidentes por máquinas e equipamentos

Fonte: Smartlab, 2022 [1].

Conforme pode ser observado na Tabela 1, a maior redução em números percentuais de acidentes com máquinas ocorreu entres os anos de 2014 e 2015, período em que houve alteração da norma através da portaria MTE n.º 857 [4] visando maior rigor na documentação das máquinas. Entre 2020 e 2021 houve um aumento substancial no número de casos, mas uma diminuição deste tipo de acidente em detrimentos aos acidentes em geral (soma dos acidentes com máquina e os demais no ambiente de trabalho). Uma observação que deve ser dada é que, devido a pandemia do COVID-19, os treinamentos perderam a obrigatoriedade neste período segundo a medida provisória 927 [5].

Levando em consideração a problemática apresentada o presente trabalho teve como objetivo realizar um estudo de caso de adequação da guilhotina industrial utilizada na atividade de fabricação de quadros elétricos, conforme NR-12, trazendo como produto final um checklist e uma avaliação pelo método HRN (Hazard Rating Number), ferramenta quantitativa que ajuda a identificar critérios de segurança da operação com base em avaliações como probabilidade, frequência, gravidade e número de operadores, visando a indicação de investimento para adequação da máquina estudada e garantia de segurança na operação em uma metalúrgica situada no Recife. Como instrumento para solucionar as deficiências atuais na guilhotina industrial foram utilizadas ferramentas como: Checklist, método HRN, método de classificação de risco, e lista de ações corretivas

2 REFERENCIAL TEÓRICO

Dados do Observatório Digital de Saúde e Segurança do Trabalho [1], elaborados pelo Ministério Público do Trabalho (MPT) e a Organização Internacional do Trabalho (OIT) apontam que no mundo um trabalhador morre a cada 15 segundos. Isso em decorrência de acidente ou doença laboral [6].

O estudo aponta que entre 2012 e 2020, 21.467 dos acidentados eram trabalhadores brasileiros, com uma taxa de seis óbitos para cada 100 mil empregos formais. Números que colocam o Brasil em segundo lugar em mortes no trabalho entre os países do G20 [1] [7].

Em relação a acidentes de trabalho tem-se no registro 6,2 milhões comunicações de CAT nos últimos 10 anos e o INSS concedeu 2,5 milhões em benefícios previdenciários [8]. EM 2021 o número de acidentes chegou a 571,8 mil, resultado que supera em 30% o ano anterior [9]. É importante ressaltar neste caso que o ano de 2020 teve uma diminuição na capacidade produtiva em decorrência do covid-19. Em relação ao ano de 2019 (582.507 casos) este índice representa uma queda de aproximadamente 1,84% [10].

De acordo com o art. 19, da lei 8213 de 1991, acidente de trabalho é o que ocorre quando um colaborador está no exercício de seu trabalho. Pode ser provocado por lesões corporais ou perturbações funcionais que causem morte, perda ou redução parciais ou totais [11].

Os acidentes de trabalho são divididos em típico, atípicos e de trajeto [12]. O primeiro é decorrente da execução da atividade laboral. Os atípicos não são resultantes de um evento específico e imediato. São exemplos as doenças ocupacionais que podem ser decorrentes do ambiente (condições especiais em que o trabalho é realizado) ou de atividades repetitivas. O acidente de trajeto é o que ocorre no percurso entre a residência e o trabalho e vice-versa. Este último possui suas particularidades [12].

Além dos acidentes ainda podem ser citados os incidentes e os desvios. Incidente é o evento que tem potencial para resultar em acidente. Nesta ocorrência não há vítimas, porém contém ameaça real de perigo à saúde ou à vida [13]. Como exemplo de incidente pode ser citado a utilização errônea de um maquinário sem que aconteça o acidente propriamente dito. Desvios são caracterizados pela não realização de procedimentos padrões e pré-estabelecidos na execução da atividade, ou seja, podem acarretar em possíveis acidentes [13].

No setor de fabricação de aparelhos e equipamentos para distribuição e controle de energia elétrica cujo CNAE é o 27.31.7.00, de qual faz parte painéis elétricos, o número de acidentes no ano de 2021 foi de 340 e acumula em 10 anos 4.539 casos [1], com uma tendência de aumento de acidentes desde 2017. Neste setor há uma forte dependência de máquinas para condicionamento da matéria prima e facilitação do processo fabril.

2.1 Norma regulamentadora 12 (NR-12)

As Normas Regulamentadoras podem ser definidas como o conjunto de disposições e procedimentos técnicos relacionados à segurança e saúde do trabalhador em determinada atividade ou função. São disposições complementares ao Capítulo V (Da Segurança e da Medicina do Trabalho) do Título II da Consolidação das Leis do Trabalho (CLT), com redação dada pela Lei nº 6.514, de 22 de dezembro de 1977 [14] [15].

A NR-12 e seus anexos definem referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos em todas as atividades econômicas, sem prejuízo da observância do disposto nas demais Normas Regulamentadoras - NR aprovadas pela Portaria n.º 3.214, de 8 de junho de 1978, nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou omissão destas, nas normas internacionais aplicáveis [16].

2.2 Riscos em equipamento e máquinas

Os riscos podem ser classificados como físicos, químicos, biólogicos, ergonômcio e de acidente [17]. De acordo com Sherique [18], os principais riscos do equipamento são os de acidente com amputação ou ferimento das mãos do operador em decorrência da forma de utilização do maquinário. Outros riscos envolvidos no processo são os ferimentos causados pela operação, imperícia do operador sobre riscos existentes no maquinário, ausência de manuais de segurança, deficiência na manutenção e limpeza, bem como falta de proteções físicas em algumas zonas de risco.

Entre os métodos de se avaliar os riscos em máquinas o mais frequentemente utilizado para se quantificar e graduar o nível de risco é a ferramenta HRN (Hazard Rating Number), também conhecido como Número de Avaliação de Perigos. É um método quantitativo e qualitativo de avaliação, onde é possível atribuir um número a um risco específico [19].

Este método classifica um risco de modo a se ter a noção se este é aceitável ou não. O método HRN tem grande eficácia, pois, a partir de um risco identificado, relacionado ao perigo considerado, tem-se uma função da gravidade do dano com a probabilidade de ocorrência deste mesmo dano para um dado número de trabalhadores expostos [20].

3 METODOLOGIA

A metodologia foi dividida em 3 partes: Desenvolvimento de um checklist com base na NR- 12; aplicação da ferramenta HRN com a categorização do grau de risco e o estudo de caso para adequação às NR da guilhotina industrial, objetivo deste estudo.

3.1 Checklist de verificação

A metodologia adotada na elaboração do checklist de verificação toma como base o método de avaliação e controle dos riscos para construção civil no campo da engenharia de segurança do trabalho [21] [22]. O checklist proposto por Barkokébas Junior mencionado acima, baseia-se em classificar e em identificar o risco como conforme ou não conforme, tendo como referencial as legislações vigentes. Para os resultados não conformes ainda pode ser atribuída a classificação de grave e iminente risco previstos nas NR’s.

O checklist foi estruturado correlacionando tópicos da NR-12 com o método Barkokébas [21] [22]. e subdividido em subgrupos que facilitam o entendimento do mesmo. São eles:

· Arranjo físico e instalações;

· Instalações e dispositivos elétricos;

· Dispositivo de partida, acionamento e parada;

· Sistema de segurança;

· Dispositivos de parada de emergência;

· Componentes pressurizados;

· Manutenção, inspeção, preparação, ajuste, reparo e limpeza;

· Sinalização;

· Manuais;

· Procedimentos de trabalho e segurança;

· Capacitação;

· Outros requisitos específicos de segurança;

· Disposições finais.

Ao final, o checklist para verificação das não conformidades da guilhotina industrial com a NR-12, resultou numa planilha do Office 2021 com 61 itens com base nos tópicos presentes na norma regulamentadora do item 12.2 ao 12.18, incluindo seus subtópicos e categorizados em: conforme, não conforme e grave e iminente risco.

Após aplicação do checklist, com objetivo de ter conhecimento do valor de uma possível penalidade em caso de inspeção do Ministério do Trabalho e Previdência, foi realizado uma avaliação com base na NR-28 (Fiscalização e penalidades).

Com base nas tabelas de multas disponibilizadas pela NR-28 em seu anexo I, foi realizado o levantamento de valor máximo total da multa para a qual a empresa está passiva caso seja efetuada uma fiscalização.

O valor é obtido através da análise do cruzamento da quantidade de empregados com a gradação das multas. A gravidade de cada item não conforme é obtido no anexo II da mesma NR no tópico “NR-12”. Nesta tabela é informado o valor mínimo e máximo da multa. Para que a análise seja mais criteriosa foi considerado pelo presente estudo sempre o valor máximo de cada grau, e o quantitativo de 40 trabalhadores. É importante constar que para casos de reincidência, previstos no subitem 28.3.1.1 da NR-28, deverá ser utilizado o artigo 201 da CLT o que pode resultar em uma multa bem maior.

3.2 Hazard rating number (HRN)

Com o intuito de quantificar os níveis de perigo na guilhotina industrial em estudo, foi realizado um levantamento de riscos/perigos encontrados, aplicando o método HRN, que tem como base fórmula apresentada na Equação 1

HRN = PO x FE x DPH x NP (equação 1)

O “HRN” descrito na fórmula é o nível de risco quantificado, o “PO” a probabilidade de ocorrência, “FE” representa a frequência de exposição ao risco, o “DPH” é a avaliação do grau de severidade do dano e o NP se refere ao número de pessoas expostas ao risco.

A probabilidade de ocorrência (PO) é o parâmetro responsável de avaliar a chance de um acidente ocorrer. Utiliza-se níveis que variam de 0,033 a 15, conforme Tabela 2.

Tabela 1 – Probabilidade de ocorrência (PO)

PROBABILIDADE DE OCORRÊNCIA (PO)
Valor	Descrição	Observação
0,033	Quase impossível	Pode ocorrer em circunstâncias extremas
1	Altamente improvável	Mas pode ocorrer
1,5	Improvável	Embora concebível
2	Possível	Mas não usual
5	Alguma Chance	Pode acontecer
8	Provável	Sem surpresas
10	Muito Provável	Esperado
15	Certeza	Sem dúvida