1 INTRODUÇÃO

Futuras aplicações de manufatura irão requerer uma crescente participação de robôs que executam tarefas de pick-and-place [1]. Tais robôs podem ser utilizados para manipulação de objetos em tarefas repetitivas e perigosas, ou ainda onde a presença humana é impossível e indesejável [2]. Por essas razões, os robôs pick-and-place são uma solução eficiente para aumentar a segurança e reduzir o risco de acidentes em processos industriais.

A operação de um robô de pick-and-place é normalmente dividida em quatro etapas, a primeira consiste no deslocamento do efetuador final até o objeto, para em seguida pegá-lo. Por conseguinte, o robô realiza o reposicionamento do objeto no lugar desejado. Por fim, o objeto é solto no lugar almejado. Para isso, o robô deve ter no mínimo 4 graus de liberdade (GdL), sendo 3 GdLs para translação e 1 GdL para rotação [3]. Essas operações de pick-and-place constituem a maioria das aplicações robóticas industriais da atualidade e possuem um grande potencial de expansão [4].

Os robôs pick-and-place são vitais para o bin-picking, uma tarefa desafiadora de coletar objetos desorganizados e posicioná-los corretamente, especialmente devido à diversidade de formatos. A capacidade desses robôs de se adaptar a esses formatos permite a execução eficiente dessa tarefa sem mudanças no hardware, como destacado por [5].

O presente artigo propõe a criação de um robô pick-and-place de baixo custo e acessível, capaz de realizar tarefas características como pegar, posicionar e soltar objetos dentro de sua área de trabalho. Também, o efetuador final do robô é projetado de forma modular, permitindo que seja facilmente trocado segundo as necessidades específicas da tarefa. Além disso, o modelo proposto pode ser utilizado para representar e simular diversas aplicações do ramo industrial, sendo controlado remotamente através de uma interface gráfica para smartphones.

O artigo é estruturado da seguinte forma: na seção 2 é realizada uma revisão bibliográfica, citando alguns trabalhos semelhantes ao desenvolvido no artigo; na seção 3, apresentam-se os materiais e métodos utilizados na elaboração do trabalho, isto é, a estrutura do robô, o efetuador final, o circuito elétrico e o software; na seção 4, descreve-se os resultados obtidos e alcançados no projeto; na seção 5, é feita uma conclusão apresentando uma síntese do projeto e passos futuros.

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Dada a versatilidade e o suporte que um robô pick-and-place proporciona para diversos setores da indústria, a pesquisa e o desenvolvimento constante dessa solução agregam mais confiabilidade e produtividade nas tarefas para os quais os robôs são designados.

Zhang et al. [6] propõe o projeto de avaliação de um robô para a colheita de morangos, visando automatizar um processo repetitivo e oneroso em fazendas com espaço reduzido entre as plantações. A partir da análise dos resultados, constata-se que o robô opera na coleta dos morangos de forma satisfatória, atendendo aos requisitos propostos e se mostrando uma alternativa inovadora no meio agrícola.

Dong et al. [7] apresenta outra vertente de estudo: a aplicação de um sistema de controle em malha fechada para manipuladores, monitorando a trajetória realizada pelo robô e eliminando os erros de atuação, gerados por questões construtivas ou perturbações externas ao manipulador. Apesar de não haver implementação física, os resultados apresentados por meio de gráficos evidenciam a melhora gerada pelo sistema em malha fechada dos atuadores do manipulador, apontando evoluções no sistema de pick-and-place para qualquer tarefa, principalmente as que exigem maior precisão.

Sabendo do custo elevado para a implementação de manipuladores robóticos na indústria, em muitos casos o investimento se torna inviável. Por isso, existem pesquisas que visam reduzir o capital necessário para a construção de manipuladores, utilizando materiais flexíveis para a estrutura, em tarefas onde o manuseio do material da produção é de baixo peso, como proposto por Kato et. al [8]. Tal solução não só reduz o custo do robô ao substituir materiais metálicos por silicone, como também promove versatilidade e amplia a adesão dessa tecnologia em mais setores da produção.

Ainda se tratando de custos, mesmo um manipulador acessível dentro dos seus propósitos ainda tem um custo de energia associado à sua atuação. É importante que este consumo seja o menor possível, pois assim, o valor investido no robô tem o retorno em menor tempo, além de não gerar grandes impactos no custo fixo da fábrica em operação. Por isso, Goya et al. [9] propõe melhorar a eficiência enérgica de um robô SCARA, utilizando dispositivos elásticos adaptativos nas juntas para reduzir o consumo de energia das juntas durante sua operação. Através de experimentos e comparando os resultados de consumo antes e após a implementação dos dispositivos, os autores destacaram uma redução de mais de 72% no consumo de energia do manipulador, propiciando grande melhora nos custos fixos após a implementação da tecnologia em qualquer atividade proposta.

Em resumo, os contínuos avanços no desenvolvimento de robôs pick-and-place demonstram seu impacto positivo em uma ampla gama de setores. Tais inovações não apenas aumentam segurança e eficiência das tarefas designadas aos robôs, como também redefinem a forma como vários processos são realizados.

3 CONSTRUÇÃO DE UM ROBÔ CARTESIANO

Nesta seção, é descrito o desenvolvimento de um robô modular de pick-and-place com foco na acessibilidade de custo e na dispensa do controle em malha fechada. Para atingir esse objetivo, escolhe-se o desenvolvimento de um manipulador cartesiano, também conhecido como máquina de Controle Numérico Computadorizado (CNC), que tem a capacidade de traduzir instruções computacionais em movimentos físicos do manipulador. As próximas seções detalham as principais partes e etapas implementadas no mecanismo proposto.

3.1 ESTRUTURA GERAL PARA ROBÔS CARTESIANOS

Ao analisar a estrutura de robôs cartesianos, pode-se destacar três tipos de atuadores lineares amplamente empregados em sua cinemática. O atuador com fuso trapezoidal, ao apresentar uma superfície helicoidal, possibilita o movimento linear de objetos rosqueados ao rotacionar o fuso. Sua principal vantagem é a capacidade de suportar cargas, aliada a um baixo custo e a precisão na conversão do movimento rotacional [10]. Em relação ao atuador com correia e polias, este converte o movimento de rotação do motor em translação por meio de uma correia dentada. Nesse caso, a quantidade de dentes na correia influencia na resolução e velocidade do movimento, sendo que correias com mais dentes proporcionam maior precisão, mas resultam em menor velocidade [11]. Por fim, o atuador com correia e pinhão permite ao motor, ao rotacionar, realizar o movimento translacional ao longo da barra onde a correia está fixada, ideal quando se deseja movimentar o atuador que realiza a transmissão do movimento. Sua abordagem é útil em situações em que há limitação no comprimento dos fios que alimentam e realizam a comunicação com o motor [12]. A escolha adequada do tipo de atuador para cada eixo do robô é essencial para garantir a eficiência, robustez e precisão do sistema, considerando as características estruturais e as demandas específicas de cada aplicação.

3.2 ESTRUTURA PROPOSTA PARA O ROBÔ CARTESIANO

Para elaborar o projeto, a parte mecânica e a construção do manipulador representam uma das grandes frentes a serem abordadas. Sendo assim, um esboço tridimensional do robô pick-and-place estimado é elaborado no Onshape, uma plataforma online de modelagem 3D, sendo apresentado na Figura 1.

Figura 1 – Estrutura física do robô.

Fonte: Os Autores.

Para sua construção, utilizam-se perfis de alumínio do tipo V-Slot com 50x50x20cm. Os quais, após montados, configuram uma área de trabalho retangular de 28 cm no eixo X, 20 cm no eixo Y e 4 cm no eixo Z. Para garantir os seus limites, com o intuito de encontrar os pontos de origem do sistema, aplicam-se sensores de fim de curso em cada eixo de translação, permitindo assim o controle em malha aberta, como visto em [8, 9].

Uma etapa essencial no desenvolvimento do manipulador é a definição dos atuadores lineares de cada eixo. A fim de facilitar o projeto e permitir a sua montagem em software CAD, escolhe-se utilizar o padrão de peças Openbuilds [13], muito difundido na construção de máquinas CNC. Dessa maneira, considerando as características dos três tipos principais de atuadores, pode-se posicioná-los de forma lógica no eixo mais adequado. Inicialmente, escolhe-se um atuador do tipo com pinhão e correia para movimentar o eixo X, como mostra a Figura 2a. Essa escolha é necessária para economizar espaço de montagem e facilitar o acoplamento entre os eixos. Em seguida, define-se que o eixo Y deve possuir dois atuadores do tipo com correias e polias em paralelo, representados pelas Figuras 2c e 2d. Isso acontece por que esse eixo pertence à base do robô, ou seja, deve suportar o peso de todos os elos subsequentes, fator que exige um maior torque. Por último, o eixo Z é formado por um atuador linear com fuso trapezoidal, mostrado na Figura 2b. Ademais, essa configuração é muito utilizada em diversas máquinas CNC, porque permite um ajuste preciso de altura.

Figura 2 – Atuadores lineares.

(a) Eixo X. (b) Eixo Z.

Fonte: Os Autores.

Com o resultado, o robô possui 4 graus de liberdade, conseguindo transladar com juntas prismáticas nos eixos X, Y e Z e de rotacionar com uma junta de revolução em torno do eixo Z [8]. Por fim, acopla-se ao eixo Z um efetuador final (ver Seção 3.3) do tipo garra, sendo projetado e manufaturado especialmente para essa aplicação, conseguindo segurar e pinçar componentes pequenos e leves.

3.3 EFETUADOR FINAL

A construção do efetuador final em forma de garra robótica é uma tarefa fundamental para qualquer robô de pick-and-place [1], pois a garra é responsável por segurar e soltar objetos com precisão. Para realizar os movimentos, a garra possui dois tipos de motores: um servo MG995, responsável por realizar uma rotação em torno do eixo Z, e um servo 9g, encarregado de acionar o mecanismo de pinhão e cremalheira e fazer a garra abrir e fechar, como uma pinça.

Sabe-se que o motor MG995 possui uma limitação de rotação de . Para contornar esse problema, adota-se uma relação de engrenagens de 1 para 2 que permite a transformação do movimento em uma amplitude de possibilitando assim uma rotação completa em torno do eixo Z. Desse modo, os dois motores trabalham em conjunto para proporcionar a movimentação completa da garra.

Além disso, a garra é projetada em um software de modelagem 3D CAD, permitindo a visualização completa da geometria e dos componentes da mesma antes da sua fabricação [13]. Após tal etapa de projeto, utiliza-se impressão 3D com filamento de ácido polilático (PLA), o qual é um material de fácil manufatura e baixo custo. Ademais, uma das grandes vantagens adicionais da garra é que ela pode ser trocada futuramente, como se fosse um módulo do robô cartesiano, aumentando assim a versatilidade do sistema. Na sequência, apresenta-se nas Figuras 3.a e 3.b, em perspectiva isométrica o efetuador final projetado.

Figura 3 – Efetuador final do tipo garra

(a) Visão frontal. (b) Visão traseira.

Fonte: Os Autores.

3.4 CIRCUITO ELÉTRICO

A parte elétrica do robô engloba os sensores de fim de curso, circuitos de comando e potência dos motores, o microcontrolador e as fontes de tensão.

O controle do robô é realizado por meio da utilização do kit de desenvolvimento ESP32. Esse dispositivo desempenha um papel central na tomada de decisões, permitindo comandar os motores dos eixos X, Y e Z, bem como a garra, com base nas informações dos sensores e nas instruções recebidas.

Para proporcionar movimento aos atuadores lineares mencionados na Seção 3.1, escolhem-se motores de passo do tipo NEMA 17. Para controlar esses motores, utilizam-se drivers eletrônicos DRV8825. Além disso, é adotada uma resolução de 1/4 de passo para um controle mais preciso [14].

A alimentação dos motores Nema 17 é fornecida por uma fonte de 24 Volts e 20 Amperes, resultando em uma potência de 480 W. Por outro lado, para alimentar os servomotores MG995 e 9g presentes no efetuador, utiliza-se um regulador de tensão LM2596, que recebe a mesma tensão de 24 V dos motores Nema e a reduz para 5V [14].

Visto a abundância de ligações necessárias e as possíveis interferências e resistências causadas, opta-se por projetar e utilizar uma Placa de Circuito Impresso (PCI). Para sua elaboração, utilizou-se o software KiCad para projeto juntamente com uma máquina fresadora para impressão. A PCI elaborada é apresentada na Figura 4 e concentra toda a parte de potência e energia dos motores Nema 17 e dos sensores de fim de curso.

Figura 4 – Placa de Circuito Impresso.

(a) Projeto KiCad.

(b) Placa Impressa.

Fonte: Os Autores.

3.5 ORÇAMENTO DO PROJETO

Com o levantamento de todos os componentes necessários, tanto na parte elétrica quanto na parte estrutural do robô, tem-se na Tabela 1 o orçamento do projeto, totalizando R$ 1532,58.

Tabela 1- Relação de materiais e preços para construção do projeto.

Fonte: Os autores.

3.6 SOFTWARE

Inicialmente, definiu-se que a programação do robô é feita passivamente off-line, ponto a ponto. Ou seja, definem-se previamente os pontos iniciais e finais de cada movimento e não se considera a trajetória que o manipulador irá percorrer.

3.6.1 Software Embarcado

Para abstrair o funcionamento do robô, as funções criadas podem ser organizadas em camadas, como se observa na Figura 5. Desse modo, a Camada 1 é composta por métodos fornecidos pelas duas principais bibliotecas utilizadas: a AccelStepper [15], para comandar os motores de passo, e a ESP32Servo para acionar os servomotores da garra.

Inicialmente os motores de passo somente conseguem ser acionados informando o número de passos que eles precisam se deslocar. Dessa maneira, criam-se as funções da Camada 2 para possibilitar o deslocamento em milímetros de cada atuador linear. Além disso, implementam-se funcionalidades para controle da garra.

A Camada 3 é uma abstração que leva em consideração os sensores de fim de curso. Dessa maneira, definem-se funções para trazer todos os eixos do robô para a origem da área de trabalho. Assim, o erro de posicionamento do robô é reiniciado, dispensando alguma técnica de controle em malha fechada [7]. Nessa camada também é criada uma função que realizada operações de pick-and-place em uma coordenada passada como parâmetro. A Camada 4 visa iniciar rotinas de pick-and-place predefinidas, com o intuito de demonstrar a funcionalidade do projeto.

Material	Descrição	Preço
Perfis de Alumínio	Perfis Tipo V-Slot	R$ 213,00
Kit Carrinho	Carrinhos de movimentação	R$ 360,34
Porcas, parafusos, e acoplamentos	Fixação das peças do robô	R$ 183,29
Fuso trapezoidal	Estrutura para movimentação do eixo Z	R$ 33,55
Polias, correias e roldanas	Estrutura para movimentação nos eixos X e Y	R$ 105,84
Fonte de alimentação 24V	Fornecimento de energia para os componentes	R$ 78,99
Nema 17	Motor de Passo	R$ 287,56
MG995	Servo motor	R$ 89,98
ESP32	Microcontrolador	R$ 20,51
Sensores, Drivers e Cabos	Componentes da parte elétrica	R$ 159,52

Figura 5 – Estrutura de Funções do Software.

Fonte: Os Autores.

Para converter um determinado deslocamento linear (dado em milímetros) na quantidade de passos (S) necessária que cada motor deve realizar, utilizam-se as Equações 1 e 2. Dessa maneira, elas são aplicadas respectivamente nos eixos cujos atuadores utilizam correia e fuso trapezoidal. Por isso, para utilizá-las, devem ser definidos os seguintes parâmetros:

(1)

(2)

Onde:

● L: posição desejada absoluta em milímetros;

● N: quantidade de passos necessários para realizar uma revolução em modo full-step. Para o NEMA 17 o valor padrão é 200.

● R: resolução de microstep escolhida no driver (full-step, half-step, 1/4 step, 1/8 step, 1/16 step ou 1/32 step);

● D: diâmetro da polia em milímetros;

● F: fator de correção percentual para ajuste fino do posicionamento. Pode ser obtido com medições experimentais.

● B: deslocamento em milímetros do fuso em uma volta completa. Para o fuso utilizado o valor padrão é 8 milímetros.

3.6.2 Interface Gráfica

Visando controlar o robô remotamente, criou-se uma interface gráfica que permite a manipulação do robô a distância. Desa maneira, utilizou-se uma ferramenta chamada Blynk [16]. Ela possibilita a integração entre o microcontrolador do projeto com uma interface de comandos, via webservices. Assim, ele integra o microcontrolador do projeto com o painel de comandos via um servidor próprio. Essa integração é realizada por Wi-fi, permitindo que o robô e o dispositivo de controle não precisem estar conectados à mesma rede. Todo o envio e recebimento de dados é intermediado pela plataforma, cuja lógica é mostrada na Figura 6.

Figura 6 – Esquema Lógico de Comunicação da Interface Gráfica com o Robô.

Fonte: Os Autores.

Dessa forma, dispensa-se a necessidade de implementar um webservice [17] com hospedagem em um computador pessoal ou no próprio microcontrolador do robô. Isso proporciona benefícios adicionais, como a alocação completa do processamento para o acionamento dos atuadores e a verificação dos sensores, bem como a facilidade na comunicação remota por meio de um smartphone. A interface gráfica do smartphone, apresentada na Figura 7, permite uma interação intuitiva e eficiente. Com isso, é possível controlar o robô de forma remota, mantendo uma separação clara entre a camada de controle e a camada de interface.

Figura 7 – Interface Gráfica de Comandos do Robô.

Fonte: Os Autores.

Na interface são dispostos comandos que podem ser executados ao pressionar de um botão. Na primeira linha, os botões denominados "Home X", "Home Y" e "Home Z" enviam o robô para a posição inicial dos respectivos eixos, utilizando os sensores de fim de curso para verificar se o manipulador chega na posição de origem. Na segunda linha, os botões Loop 1, Loop 2 e Loop 3 executam rotinas pré-programadas de pick-and-place, movimentando blocos entre as plataformas posicionadas na área de trabalho do robô. Ainda, na segunda metade da interface da Figura 7, implementa-se quatro comandos do tipo slider que permitem escolher uma posição específica no espaço de trabalho do robô, além da orientação da garra em ângulos que variam de a , com passo de graus entre eles.

Por fim, o botão "Enviar posição" envia o comando para o robô iniciar sua movimentação até a posição e orientação passada nos sliders, enquanto o botão "Gripper" ao lado, envia o comando de abertura e fechamento da garra do manipulador.

Nota-se que a plataforma Blynk [16] oferece uma solução robusta e com diversos recursos que facilitam a criação da interface e integração com o microcontrolador desejado, nesse caso, a ESP32.

4 RESULTADOS

A partir dos modelos 3D da estrutura física do robô e do efetuador final mostrados nas Figuras 1 e 3, montou-se a estrutura mecânica final do robô. O planejamento e elaboração de modelos virtuais precisos permitiu que a realização física do robô, apresentada na Figura 8, resultasse em uma estrutura adequada e capaz de realizar os movimentos de translação e rotação previstos.

Figura 8 – Estrutura Mecânica do Robô.

Fonte: Os Autores.

Após essa validação, a parte elétrica do robô é instalada, ligando alimentação, microcontrolador, PCI, sensores e atuadores junto a estrutura mecânica, como mostra a Figura 9.

Com a finalização das frentes mecânica e elétrica, o software é carregado para a ESP32, permitindo a conexão do microcontrolador em uma rede Wi-fi, e consequentemente o controle do robô via interface gráfica desenvolvida no Blynk, conforme expolicado na Seção 3.5.2.

Figura 9 – Estrutura Final do Robô

Fonte: Os Autores.

Assim, todos os botões e controles implementados na interface são testados, verificando a robustez tanto no envio dos comandos quanto na execução dos atuadores lineares, rotação, abertura e fechamento da garra. Com essa bateria de testes, evidencia-se o bom funcionamento da integração do sistema, com a interface operando de forma intuitiva e enviando os comandos que por sua vez, são bem executados pela estrutura final do robô.

Para testar a movimentação e execução de comandos do manipulador, são criados dois loops, ou rotinas, de pick-and-place (ver seções 4.1 e 4.2). Assim, é possível verificar a assertividade do robô ao posicionar pequenos cubos com arestas de 8mm em posições predefinidas.

4.1 ROTINA PRÉ-PROGRAMADA LOOP 1

A Figura 10 apresenta uma demonstração do manipulador realizando a função de pick-and-place em um cubo de dimensão 8mm x 8mm x 8 mm para duas posições pré-determinadas em um mesmo plano. Essa demonstração pode ser iniciada através do botão LOOP 1. Inicialmente, a garra vai para a origem da área de trabalho, como pode-se observar na Figura 10a. Em seguida, a garra fica acima da coordenada especificada, e posteriormente se abaixa até alcançar a altura correta, como mostram as Figuras 10b e 10c. Por conseguinte, o manipulador pega a peça, a eleva e se locomove até as coordenadas em X e Y do destino, como se observa nas Figuras 10d, 10e e 10f. Por fim, a garra vai até a coordenada em Z do destino, solta a peça e retorna para a altura anterior, conforme as Figuras 10g e 10h.

Figura 10 – Operação de Pick-and-Place do Loop 1.

(a) Posição 1 (b) Posição 2

(e) Posição 5 (f) Posição 6

(g) Posição 7 (h) Posição 8

Fonte: Os Autores.

4.2 ROTINA PRÉ-PROGRAMADA LOOP 2

Para o botão LOOP 2, após o envio do manipulador para a origem, a garra se movimenta até a primeira posição de pick, como mostra a Figura 11a. Em seguida, o manipulador translada no eixo Z, movendo a garra para baixo a fim de pegar o bloco, ilustrado na Figura 11b. Com o bloco preso, o manipulador eleva no eixo Z, dando início ao processo de place do loop, movimentando o bloco até a outra plataforma, como mostra a Figura 11c. Nota-se que, para esse processo, a plataforma onde é realizado o place possui uma elevação em relação as demais. Desse modo, é importante que o robô realize um movimento de translação em Z adequado para que o bloco e a garra não colidam com a plataforma. Assim, na Figura 11d, o manipulador finaliza o place do bloco, descendo sobre o eixo Z do destino e soltando a peça.

Figura 11 – Operação de Pick-and-Place do Loop 2.

(e) Posição 1 (f) Posição 2

(g) Posição 3 (h) Posição 4

Fonte: Os Autores.

4.3 ANÁLISE DOS RESULTADOS

A análise dos resultados obtidos no artigo científico revela um panorama adequado para diferentes contextos operacionais. Apesar de não enfrentar as restrições espaciais descritas por Zhang et al. [6], é notável que a precisão do robô se mantém satisfatória durante a manipulação de objetos menores. Contudo, observou-se um desvio significativo na posição quando rotinas pré-programadas são mantidas por longos períodos, sem efetuar a recalibração da referência de origem. Acredita-se que isso possa ser melhorado aplicando-se estratégias de aprimoramento, aliadas a sistemas de realimentação do efetuador final, conforme proposto por Dong et al. [7], que visam mitigar esse tipo de erro, permitindo um controle mais eficaz em malha fechada.

Em relação à estrutura do robô, construída com perfis V-Slot, o equilíbrio entre custo e desempenho é destacado como uma conquista significativa. Embora os testes realizados não tenham explorado totalmente a sua capacidade de carga, a análise indica que há margem para redução de custos ao considerar alternativas de materiais, corroborando descobertas anteriores de Kato et al. [8]. Esse aspecto ressalta a importância da escolha criteriosa dos componentes estruturais para alcançar uma relação econômica viável sem comprometer a eficiência operacional.

Na parte de controle do manipulador, a interface desenvolvida para smartphones se mostrou indispensável para os testes dos Loops e ajustes finos por meio dos sliders, mostrados na Figura 7. A abstração desses comandos permite uma interação intuitiva e didática do manipulador, despertando o interesse de alunos de diferentes faixas etárias no projeto.

Um ponto crucial que emerge da análise dos resultados é a precisão do eixo Z do manipulador, particularmente evidenciada durante a execução contínua da rotina pré-programada Loop 2. A utilização do fuso trapezoidal para movimentação linear se revela como uma escolha acertada, contribuindo para a estabilidade e confiabilidade do sistema. Essas constatações destacam a relevância de selecionar os tipos adequados de atuadores para cada eixo.

5 CONCLUSÃO

Este trabalho apresentou as etapas de projeto e construção de um robô cartesiano pick-and-place com 4 graus de liberdade. A elaboração física possibilitou o estudo dos tipos de atuadores lineares usualmente empregados nas soluções comerciais, bem como o aprofundamento em projetos tridimensionais em softwares CAD e na manufatura aditiva a partir da impressão 3D. Para a parte elétrica, foi realizada a confecção de uma placa de circuito impresso modelada no software KiCad. Utilizou-se um microcontrolador ESP32, cujo firmware desenvolvido permite o controle do equipamento remotamente. Os resultados destacam o potencial do robô como uma solução viável, acessível e promissora para tarefas de manipulação automatizada em diferentes contextos industriais. Como trabalhos futuros, pretende-se utilizar visão computacional para o reconhecimento de objetos e a implementação de trajetórias adaptativas ao movimento do efetuador final.

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[17] RICHARDSON, Leonard; RUBY, Sam. Restful Web Services. Sebastopol, California: O’reilly Media, Inc., 2008.

Desenvolvimento de um robô cartesiano pick-and-place com 4 graus de liberdade

1 INTRODUÇÃO

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3 CONSTRUÇÃO DE UM ROBÔ CARTESIANO

3.1 ESTRUTURA GERAL PARA ROBÔS CARTESIANOS

3.2 ESTRUTURA PROPOSTA PARA O ROBÔ CARTESIANO

3.3 EFETUADOR FINAL

3.4 CIRCUITO ELÉTRICO

3.5 ORÇAMENTO DO PROJETO

3.6 SOFTWARE

3.6.1 Software Embarcado

3.6.2 Interface Gráfica

4 RESULTADOS

4.3 ANÁLISE DOS RESULTADOS

5 CONCLUSÃO